TUhjnbcbe - 2025/5/8 18:16:00
“人、物流、机器”是单元线设计和单件流布局的三要素。单元设计的三要素人：设计时要以人为本；因为我们不能对人进行重新设计。物流：设计要考虑物料的流动；物流必须能够支持生产的安全性，质量标准和生产能力的确保。机器：设计要考虑到设备因素；确保设计能契合人的使用和物流的便利。单元线设计指导1、利用节拍时间来和客户需求同步节拍时间是能够恰好按时满足客户需求的一种工作速度。节拍时间=每天净可用时间/每天客户需求量例：2、一次移动一件单件流动发生在：A.上一件作业完毕，下一件作业开始时（理想情况是每个节拍时间）B.工作流持续无停歇C.在制品被限制在标准数量单件正在（手中）加工中或单件正在（机器自动）作业中多件通过批量或外界工序流动这三种作业流的区别是什么？单件流的优势：3、基于拉动的作业和移动只有售出或下一个工序‘消耗’时才生产消除过度生产，过剩库存，以及制造错误产品需求信息从客户而来，而不是从计划系统而来，这个理念可以将优先管理简单化垂直（局部）优化法：对每道工序进行优化，而不是整个工作流对客户需求进行响应。水平（总体）优化法：整个工作流对客户需求进行响应。4、依据工序的顺序设计产线布局为平衡的零件流动创建产品族（PQ分析，零件流程矩阵，加工路线的标准化）避免在单元线里有‘倒流’，尽可能将‘外部工序’纳入到单元线里（或使用SWIP拉动来管理）精益化前：按部门布局精益化后：单件流布局5、利用U-形线的优势优势：团队合作交叉培训工作标准化可视化管理6、逆时针流大多数人使用右手（优势手）的工作效率会更高设备一般都是方便右手操作来设计的右脑习惯性加工由左眼观察到的来自空间的信息–这也是为什么田径跑道设计成逆时针7、明确并相连的‘入’和‘出’区域精益线的原材料的入口和产成品的出口在同一个点精益线的末端动作拉动它的前端动作精益线的可视化管理成为可能识别单元的‘入’和‘出’口识别何时货物离开单元线进行线外加工，又何时回到单元线一个工序的出口就是下一个工序的入口——使得物料控制，标准库存和自动传送得以实现8、将设备间的空间最小化将油箱，配电箱和外围设备移到设备的后面零件尺寸+30cm=设备尺寸使用”排楼”空间，而非“大厅”空间除所需标准在制品的存储空间外，不要留存多余空间除工具存放点外，其它地方不要预留放置工具的地方精益线设计要达到好的5S标准9、流动无障碍工具箱不要妨碍流动工作凳不可以放在机器前托盘不能放在生产线10、设备尺寸适当自制工作台，架子和推车空间正好放得下单件所有设备都有轮子管道和结构连接处非常容易重设11、设备要易于移动没有‘根’和‘藤’可以迅速断开和连接任何设备都有轮子运送零件时，使用手推车，而避免吊车或起重机把设备放置在带刹车的轮子上使用快速连接供电和供气线怎样能使设备快速而准确地移动？用真实尺寸的剪纸来测试布局设计的合理性用漆或胶带标识出移动位置从最后一个工序开始依次倒推来改进12、没有碑柱没有墙，房间或无法移动的牵绊没有设备放置在坑里或平台上不要把机器用螺栓锁在地板上13、易于保养在机器后留3英尺距离作为保养空间允许从后面接近机器（注意在墙与墙之间留有可以接近机器的空间）既要考虑操作员的日常保养，也要考虑设备专业大修所需的空间14、物料从后部供给15、工作人员参与单元线的设计始终重视被影响到的人员的意见线上的操作员和组装员设备维护人员配送原材料和移走产成品的人员用实际尺寸制作二维或三维的生产线模型尽可能使用真实的零件或工装夹具模拟，录像，回顾，提高，重复16、考虑安全，人机工程及生产力将工位排成一行操作员的移动线要直河流应该没有弯曲线的设计适于零件的自动传送17、工具和材料放置在使用地点18、依靠团队力量建立单元线如果没有团队合作，一个生产线就好象一个没有灵魂的身体。团队的领导，小组的组长，以及团队成员间的相互协作是成功的关键沟通和绩效（SQCD）目视化解决问题和持续改善的文化19、全体人员要执行标准作业20、操作员要持有多项技能21、一个人能够操作整个单元最小化移动和运送的浪费不应有任何任务对独立操作造成困难或危险保持当产线需要增加人手的灵活性例：改善前：需要4个操作工，操作工的路线和产品路线不一致节拍时间=60s；总加工循环时间=s/件改善后：需要1个操作工，节拍时间=s/件总的加工循环时间=s/件22、最小化（不是消除）走动有意义的走动走一步用1秒，一步花费2分钱（￥36每小时/每秒=1分钱1秒）太多的走动是不好的，一些走动比站着不动和坐着要好23、质量是根植在每一个工序中的‘检测’的质量坏消息来得太迟，或根本没察觉‘根植’的质量信息流立即反馈到前一步升级汇报系统在规定时间内未能解决问题需升级汇报安灯：一个灯或信号将问题及时向团队领导报警根本原因，纠正措施，纪律执行都用可视的方法来监督24、每日每时工作绩效的可视性管理日计划板计划和实际的比对行动计划